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            全面的解決方案  自主創(chuàng )新的產(chǎn)品

            高質(zhì)量的服務(wù)     一流的合作伙伴

            精益工廠(chǎng)咨詢(xún)規劃

            精益生產(chǎn)思想從本質(zhì)上講是一種理念,其精髓是消除一切浪費、生產(chǎn)精簡(jiǎn)有益,所以它的應用范圍不應僅僅局限于企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節。傳統的工廠(chǎng)布局方式首先從設備、工裝開(kāi)始,最后再考慮工序的流動(dòng)。與傳統的的工廠(chǎng)布局方式不同,精益工廠(chǎng)設計布局首先從顧客開(kāi)始,然后圍繞作業(yè)員工來(lái)設計工序流動(dòng)。

            將精益生產(chǎn)思想應用在從工廠(chǎng)設計階段,既可以在相對可控的前提下消除浪費環(huán)節,也提高設計方案對環(huán)境變化及戰略調整的適應能力,進(jìn)而提升企業(yè)管理的成功率,其改善成效也會(huì )顯著(zhù)提升。精益工廠(chǎng)設計在實(shí)踐中的廣泛應用,定能為我國企業(yè)提升績(jì)效、避免浪費起到巨大的作用。

            精益生產(chǎn)的四個(gè)特點(diǎn)

            • 1、消除一切浪費,追求精益求精
              精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費,追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節中一切無(wú)用的東西,每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心,精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作,旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場(chǎng)需求作出最迅速的響應。
            • 2、強調人的作用,發(fā)揮人的潛力
              精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責任最大限度地轉移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組,由小組內的工人協(xié)作承擔。為此,要求工人精通多種工作,減少不直接增值的工人,并加大工人對生產(chǎn)的自主權。當生產(chǎn)線(xiàn)發(fā)生故障,工人有權自主決定停機,查找原因,做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大,激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng )新精神,更有利于精益生產(chǎn)的推行。
            • 3、零浪費目標
              庫存是"禍根":高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因,常常出現供貨不及時(shí)的現象,庫存被看作是必不可少的"緩沖劑"。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的"禍害",其主要理由是:①庫存提高了經(jīng)營(yíng)的成本;②庫存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題。
            • 4、追求完美,永不滿(mǎn)足
              精益生產(chǎn)方式則把"無(wú)止境地追求完美"作為經(jīng)營(yíng)目標,追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產(chǎn)方式的重要特征,也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動(dòng)力。準時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)和不斷改進(jìn)流程(CIP)是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現?! ?br> 精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性,追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應各種需求的高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù),其基本原理和諸多方法,對制造業(yè)具有積極的意義。

            精益生產(chǎn)的六個(gè)優(yōu)勢

            • 1、無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統,還是企業(yè)的其他部門(mén),與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比,所需人力資源均能減少一半;
            • 2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期可減少一半以上;
            • 3、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一;
            • 4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半;
            • 5、成品庫存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫存水平的四分之一;
            • 6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。

            精益生產(chǎn)的十大工具

            • 1、準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
              準時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的時(shí)候,按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫存的生產(chǎn)系統,或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統。我們在生產(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴格按照標準要求作業(yè),按需求生產(chǎn),現場(chǎng)需要多少就送多少材料,防止庫存異常。
            • 2、5S與目視化管理
            • 5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)是現場(chǎng)目視化管理的有效工具,同時(shí)也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化,通過(guò)細化的現場(chǎng)標準和明晰的責任,讓員工首先做到維持現場(chǎng)的整潔,同時(shí)暴露從而解決現場(chǎng)和設備的問(wèn)題,進(jìn)而逐漸養成規范規矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養。
            • 3、看板管理(Kanban)
              看板是可以作為交流廠(chǎng)內生產(chǎn)管理信息的手段??窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板??窗灞容^直接,且有目共睹,容易管理。
            • 4、標準化作業(yè)(SOP)
              標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析后,根據科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據,也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場(chǎng)目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。
            • 5、全面生產(chǎn)維護(TPM)
              以全員參與的方式,創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備系統,提高現有設備的利用率,實(shí)現安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現能5S,更重要是工作安全分析,安全生產(chǎn)管理。
            • 6、運用價(jià)值流圖來(lái)識別浪費(VSM)
              生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著(zhù)驚人的浪費現象,價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統、消除過(guò)程浪費的基礎與關(guān)鍵點(diǎn):
              發(fā)現過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費,識別精益的改進(jìn)機會(huì );
              認識價(jià)值流的構成因素與重要性;
              掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力;
              認識數據在價(jià)值流圖示中的應用,通過(guò)數據量化改善機會(huì )的次序。
            • 7、生產(chǎn)線(xiàn)平衡設計
              由于流水線(xiàn)布局不合理導致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng),從而降低生產(chǎn)效率;由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線(xiàn)不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件?,F在評估很重要,現場(chǎng)規劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。
            • 8、拉動(dòng)生產(chǎn)(PULL)
              所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn),對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統,絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎,而拉系統操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過(guò)拉系統的作業(yè)方式實(shí)現的。
            • 9、快速切換(SMED)
              快速切換的理論依據是運籌技術(shù)和并行工程,目的是通過(guò)團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時(shí)間。產(chǎn)品換線(xiàn)和設備調整時(shí),能夠最大程度壓縮前置時(shí)間,快速切換的效果非常明顯。 為了使停線(xiàn)等待浪費減為最少,縮短設置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè),并將其轉變?yōu)榉峭>€(xiàn)時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的,降低設置時(shí)間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。
            • 10、持續改善(Kaizen)
              當開(kāi)始精確地確定價(jià)值,識別價(jià)值流,使為特定產(chǎn)品創(chuàng )造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續流動(dòng)起來(lái),并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí),奇跡就開(kāi)始出現了。

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